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石子和砂质量发生突变的应对策略
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骨料在混凝土中起填充作用,稳定混凝土体积,骨料的体积一般占混凝土体积的2/3左右。骨料的选择首先应保证所配制的混凝土质量满足要求,其次要就地(或就近)取材,尽量降低成本。

(一)砂细度模数变化

(1)砂子细度模数对坍落度和泌水率的影响 砂子细度模数减小,砂子变细,表面积增大,包裹砂子表面后剩下起润滑作用的浆体减少,混凝土坍落度降低。粗砂表面积小,保水性差,混凝土易泌水、离析,显得粗糙,和易性及粘性差;细砂混凝土则保水性好,泌水率低,和易性好,也不易离析。

(2)砂子细度模数变化对混凝土配合比的影响 在生产中的砂变细时,混凝土坍落度变小,施工难度增加;相反,砂细度模数变大时,混凝土坍落度相对变大,保水性变差,容易出现泌水、离析,甚至难以振捣密实(砂浆不足)。在水胶比不变的情况下,砂细度模数发生变化时,要保持混凝土拌合物工作性不发生变化,应适当调整砂率一般来说细度模数变化0.2,砂率相应变化1%~2%,调整砂率的同时可以适当增减外加剂掺量,尽量不改变配合比用水量。

(3)砂子细度模数变化对混凝土强度的影响 在生产过程中,当砂子变细时,混凝土拌合物坍落度偏小,为保证预定的坍落度,往往简单地(也是错误地)采取多加水的办法来解决。这易使人们产生细砂混凝土强度低于粗砂混凝土强度的错觉。实际上,只要保持水胶比不变,砂子粗细就不会影响混凝土强度。

(二)石子质量变化

(1)颗粒级配变化 生产过程中,发现使用的石子堆上看不到粒径小于10mm的颗粒,石子由5~25mm或5~31.5mm的连续级配变成10~25mm或10~31.5mm的单粒级级配。应采取增加石子总用量约10%~20%的粒径为5~10mm小石子替代碎石或增加2%的砂率,同时混凝土外加剂掺量增加0.1%~0.2%来调整混凝土配合比。

(2)含泥量变化 石子的含泥量不宜超过0.5%,生产中如发现石子表面粘有泥土时,应增加外加剂掺量0.1%~0.3%,防止泥土吸附外加剂造成坍落度损失。含泥量越大,所增加外加剂的掺量也越大,反之越小。

(3)针片状含量发生变化 石子的针片状含量应满足国家或行业规范要求,生产中发现石子中针片状明显增加时,应适当提高砂率2%左右,同时混凝土外加剂掺量增加0.1%~0.2%以保持用水量不变。

(4)石子粒径变大 在生产过程中,如果发现石子的粒径变化,应相应调砂率,防止造成混凝土的骨料外露的情况发生,严重的还会导致混凝土的离析、泵送时候的堵管等。

(5)石子中石粉含量变化 在石子供应紧张时,常常会出现石粉含量增加的情况。生产中如果使用的石子中石粉含量增加时,应适当降低砂率3%左右,提高外加剂掺量0.1%~0.2%,防止石粉增加造成混凝土坍落度损失过快。

(6)石子中风化石含量增加 在石子开采过程中,有时会带入一些表层的风化石,这类石子压碎值不高,遇水会化开,有时经过太阳照射会破碎,吸水率较大,通常情况下,含量在30%左右的风化石的用水量要大于一般混凝土的用水量约40~60kg/m3。通常建议,严禁使用风化石的骨料,迫不得已使用时,应与质量合格的碎石复合适应,以减少其有害影响。

(7)有可能发生碱骨料反应的石子 如果当前粗骨料有潜在的碱骨料反应的可能性时,为慎重起见,应暂停混凝土施工,待权威检测机构检测后,再做下一步的决策,更换粗骨料品种或者可以放心使用或者采取可靠措施手段后使用。

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